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橡膠模具對橡膠製品的影響和知識匯總

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橡膠模具對橡膠製品的影響和知識匯總

發布日期:2020-11-30 作者: 點擊:

橡膠製品製備過程中,有很多影響其性能及外觀的因素,橡膠模具就是其中之一。

一、橡膠模具的概念:

是指利用特定形狀的型腔,成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠製品的工具


二、膠料收縮率的一般規律

膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率,流動距離越長,收縮率越大


模具型腔中裝入半成品膠料越多,製品致密度越高,其收縮率就越小


多孔模腔的模具,中間模腔壓出的製品收縮率比邊沿模腔壓出的製品收縮率要小


注射法成型的製品收縮率比一般模壓法壓製的製品收縮率略小


薄形製品的收縮率比厚製品收縮率大0.2%-0.6%  


一般橡膠製品的收縮率隨製品的內外徑和截麵的增大而減小


棉布經塗膠與橡膠分層貼合的夾布製品的收縮率,一般在0-0.14%,夾布層越多,收縮率越小,織物為滌綸線的製品的硫化收縮率為0.4%-1.5%,含錦綸絲,尼龍布類織物的製品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%


含有金屬等硬嵌件的橡膠製品零件硫化收縮率較小,且向嵌件的幾何中心收縮,收縮率一般在0-0.4%  


硬質橡膠含膠量在20%左右時,製品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右


橡塑並用製品的收縮率一般為1.1%-1.6%,約比同類橡膠製品小0.1%-0.3%


三、橡膠模具的設計、結構、特點:


1.模具的分類


貫通型模具:衝裁模,拉拔模,擠壓模,粉末冶金壓模等


型腔式模具:壓彎模,壓鑄模,鍛模,塑料注射模,橡膠模等


主要由壓模,壓鑄模,注射模和壓出成型模具四種


2.壓製成型模具概念:


是指將具有一定可塑性的膠料,經預製成簡單的形狀後填入模具型腔,經加壓,加熱硫化後,即可獲得所需形狀製品的一種模具


3.壓製成型模具的結構種類及主要用途


開放式:適用於形狀簡單,膠料硬度較低,並具有較好流動性的膠料橡膠製品


封閉式:適於夾布,夾其他織物的製品以及硬度較高,流動性差的製品


半封閉式:適於上下模帶有型腔,製品同軸度要求較高的單腔模具,也適於內夾織物的製品零件的模壓生


4.分型麵的概念及種類:


根據模壓製品的幾何圖案和質量要求,在模具結構上確定一個或幾個分合麵和機械加工麵的分離麵,成為分型麵


常見的分型麵:水平分型麵,垂直分型麵,階梯分型麵,斜分斜麵以及複合分斜麵等


5.分型麵選取的原則:


保證製品順利取出與脫模,有利於Fig2-16型腔中氣體的排出


模具的分型麵應盡量避開製品的工作麵


同一類型製品不同分型麵的選擇


分型麵應選擇製品的邊角和圓弧突出點的麵上,有利於飛邊的修除


夾布,夾織物製品的分型麵選擇


橡膠製品中各類套管,防塵罩,橡膠軸承分型麵的選擇


保證製品精度,對同軸度要求高的製品的外形或內孔,應盡可能設在同一塊模板上,否則由於模板間配合精度不夠,定位偏差將影響製品的同軸度。


6.模具的定位方式:


圓柱麵的定位,圓錐麵與斜麵定位,分型麵定位,導柱導套定位,鑲塊與擋板定位,哈夫定位機定位,螺釘定位


7.膠料收縮率的概念,產生原因影響因素


概念:膠料收縮是指製品硫化後,從型腔內取出冷卻至室溫的尺寸與製品對應型腔尺寸之差同製品實際尺寸的百分比


產生原因:


1溫度變化引起的收縮


2化學反應引起的收縮


3分子鏈取向引起的收縮


影響因素:


1含膠率和膠種


2膠料硬度


3硫化溫度


4半成品膠料重量


5膠料加工工藝


6製品形狀大小


8.飛邊的概念,以及修除飛邊的方法:


減少或消除橡膠模壓製品飛邊的主要措施是合理設計模具結構和骨架封模尺寸,保證模具的製作精度,規範裝模和啟模操作


9.壓鑄成型基本原理:


在普通模壓法生產的橡膠製品模具上,增加壓鑄塞,加料室兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用,在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數量的壓鑄料流道口。壓鑄時,在平板硫化機的壓力作用下,將力傳遞至壓鑄塞,再通過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮,受熱,受壓的膠料快速擠入料道,充滿模具型腔,通過硫化,定型,從而得到模壓製品


10.壓鑄料腔中進膠流道的結構形式:


有底壓鑄料腔


無底或帶有台階的壓鑄料腔


帶腔型的壓鑄料腔結構


有底加強壓鑄料腔結構


11.何謂工藝間隙:


考慮到成型工藝簡單和加料方便,半成品加料與加料室應保留一定間隙,稱為工藝間隙







12.排氣孔位置選擇的原則:


排氣孔開設在遠離澆口的流動末端,即氣體最終聚集的地方


靠近嵌件或壁厚最薄處


多數排氣槽開設在模具分型麵上


模具中的活動型芯,鑲塊,動配合麵,其他配合間隙都可以用來排氣,一般不必開設排氣槽


對型腔死角,斜麵定位配合麵餘料逃氣槽


13.注射成型工藝特點:


縮短硫化時間,減少生產工序,減輕勞動強度,提高了生產效率,產品質量高,機械化和自動化程度高


14.注射硫化工藝對膠料的要求:


膠料必須有較好的抗焦燒性,並且有一定的流動性能


15.橡膠注射流道的特點:


由於注射成型具有方向性強,成型快,高溫硫化等特點,所以澆口開設得位置正確與否直接影響到製品的成型與性能。膠料注射時,在模具中的流動非常複雜,而且膠料在閉模的狀態下注入,因而在澆道和模內分流道的形狀、截麵及長度對膠料的生熱影響很大。


16.澆注係統的組成:


主流道,分流道,內澆口冷料穴四部分組成


17.冷料穴的作用:


作用是使澆注係統通過截麵起過渡作用和轉向作用,使膠料平穩轉換,分流道截麵大小,決定於滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。


18.橡膠擠出成型的基本原理:


是在壓出機中對膠料加熱和塑化,通過螺杆的轉動,使膠料在螺杆和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力,不斷的向前傳遞,然後在一定的壓力作用下,通過橡膠壓出成型模(口型模)而製的一定形狀斷麵、連續的型材(半成品)


19.壓出工藝對機頭與口型的要求:


1)機頭內腔呈流線型


2)有足夠的壓縮比


20.橡膠擠出脹大的規律:


1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料,擠出時膨脹變形大,擠出尺寸不穩定。硬度較高(邵A70度以上)的膠料,壓出後膨脹變形小,壓出尺寸較穩定


2)可塑性較好的膠料,壓出後膨脹變形較小,壓出尺寸較穩定


3)矽橡膠與其他膠料不同,一般壓出製品尺寸形狀不膨脹,而稍有收縮。


4)壓出的型材膨脹與製品尺寸大小有關。在型材斷麵形狀相同、材料相同並在通一工藝下壓出時,它的膨脹率與型材尺寸大小成正比


5)壓出的型材膨脹與製品斷麵形狀有關。一般圓斷麵的製品壓出後因膨脹直徑增大或減小,斷麵形狀不變:而其它形狀斷麵的製品,壓出後因膨脹而變形


21.擠出脹大的影響因素:


1)在一定剪切速率下,膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小


2)在恒定的口型長徑比條件下,家裏擠出膨脹率B隨溫度升高而降低


3)降低擠出速度,可以減少擠出膨脹率


4)膠料含膠率對B有較大的影響,增大填充劑用量能降低擠出膨脹率,病史擠出物表麵光滑


5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力,縮短橡膠大分子鬆弛時間


22.製造模具用鋼的基本性能要求;


1)  加工性能良好,熱處理後變形小


2)拋光性好


3)耐磨性好


4)較好的淬透性


5)耐腐蝕性好


23.常用模具鋼種類:


碳素鋼(碳素鋼分碳素結構和碳素工具鋼),合金鋼(合金鋼分合金工具和合金結構鋼)


24.模具材料的熱處理:


模具材料的熱處理時保證模具性能的重要工藝過程,對模具的性能有如下直接影響:模具的製造精度,模具的強度,模具的工作壽命,模具的製造成本等。


25.模具的表麵處理:


模具的表麵處理技術,是通過表麵塗覆、表麵改性或符合處理技術,改變模具表麵形態,化學成分、組織結構和應力狀態,以獲得所需表麵性能的係統工程


26.模具常見的加工方法:


通過機床加工,數控機床加工,特種加工,模具外工作型麵的加工,模具內工作型腔的加工


本文網址:http://www.medikalnotes.com/news/522.html

關鍵詞:橡膠製品,橡膠模具,性能影響

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