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常見混煉膠所遇到的問題

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常見混煉膠所遇到的問題

發布日期:2020-09-30 作者: 點擊:

混煉工藝過程中的問題:


 A、配合劑結團主要原因有:生膠塑煉不充分;輥距過大;裝膠容量過大;輥溫過高;粉狀配合劑中含有粗粒子或者結團;

 B、比重過大或者過小或者不均勻原因:配合劑稱量不準,錯配,漏配、混煉中錯加、漏加。

 C、噴霜主要是由於某些配合劑用量過大、超過其常溫下在橡膠中的溶解度造成的。當白色填充過多時也會有白色物質噴出,這時則稱為噴粉。

 D、硬度過高、過低、不均勻,原因硫化劑、促進劑、軟化劑、補強劑、生膠等稱量不準,錯加、漏加、造成的,混煉不均造成硬度不均。

 F、焦燒:膠料的早期硫化現象。原因:助劑配合不當;煉膠操作不當;冷卻停放不當;氣候影響等。

一、混煉膠的主要質量問題及其原因 :

1.分散不良的原因

 (a)混煉過程中的原因

 [1]混煉時間不夠;

 [2]排膠溫度太低或太高;

[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入);

 [4]塑煉不充分;

[5]配合劑增加的順序不恰當;

 [6]混煉周期中填充劑加得太遲;

 [7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油;

 [8]金屬氧化物分散時間不夠;

 [9]在們料己經開始撕裂或碎裂後加入液態增塑劑;

 [10]膠料批量太大或太小。

 (b)工藝操作上的原因

 [1]沒有遵循所製訂的混煉程序;

 [2]油性材料和幹性材料的聚集體粘在上頂栓和進料鬥邊上;

 [3]轉子速度不恰當

 [4]膠料從壓片機上卸下時太快;

 [5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

 (c)設備上的原因

 [1]密煉機溫度控製失效;

 [2]上頂栓壓力不夠;

 [3]混煉室中焊層部位磨損過度;

 [4]壓片機輥溫控製失效;

 [5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈;

 (d)原材料方麵的原因

 [1]橡膠過期存放和有部分凝膠;

 [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;

 [3]冷凍天然橡膠;

 [4]天然橡膠預塑煉不充分;

 [5]填充劑中水分過量(結塊);

 [6]在低於傾倒點溫度下加入粘性配合劑;

 [7]配合劑使用不當;

 (e)配方設計方麵的原因

 [1]使用的彈性體門尼粘度差異太大;

 [2]增塑劑與橡膠選配不適當;

 [3]硬粒配合劑太多;

 [4]小粒徑填料過量;

 [5]使用熔點過高的樹脂;

 [6]液態增塑劑不夠;

 [7]填充劑和增塑劑過量

2.焦燒的原因

(1)配合方麵的原因

 [1]硫化劑、促進劑用量太多;

 [2]硫化體係作用太快;

 [3]配合劑稱量不正確;

 [4]小粒徑填料過量;

 [5]液態增塑劑不夠。

(2)混煉操作方麵的原因

 [1]裝料容量過大;

 [2]密煉機冷卻不夠;

 [3]轉子速度過高;

 [4]初始加料溫度太高;

 [5]排膠溫度太高;

 [6]促進劑加入密煉機中的時間不對;

 [7]或過早地加入硫黃,或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中;

[8]促進劑和(或)硫化劑分散不良;

 [9]樹脂堆積在轉子上;

 [10]漏加防焦劑;

 [11]未經薄通散熱就過早地打卷,或卷子過大,或下片後未充分冷卻。

 (3)停放方麵的原因

 [1]在膠料還呈熱、濕狀態時,堆積膠料;

 [2]停放場所溫度太高,或空氣不流通;

 (4)配合劑結團的原因!

 [1]生膠塑煉不充分;

 [2]輥矩過大,輥溫過高,粉劑落到輥筒麵上壓成片狀;

 [3]裝料容量過大;

 [4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物;

 [5]凝膠太多。

(5)收縮大的原因

(a)無硫膠料

 [1]可塑度過低;

 [2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長,導致結聚。

 (b)加硫膠料膠料開始焦燒。

 (6)麻麵(膠粒)的原因

 (a)無硫膠料密煉機混煉時間過長,炭黑凝膠量太多。

(b)加硫膠料

 [1]膠溫、;輥溫過高引起焦燒;

 [2]混人一些已焦燒膠料。

 

 (7)可塑度過高過低或不均的原因

 [1]塑煉膠可塑度不適當;

 [2]混煉時間過長或過短;

 [3]混煉溫度不當;

 [4]並用膠未摻合好;

 [5]增塑劑多加或少加;

 [6]炭黑多加,少加或品種用錯。

 

 (8)相對密度過大過小或不均勻的原因

 [1]配合劑稱量不對,漏配和錯配;

 [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多於規定用量或油類增塑劑等少於規定用量時,均會出現膠料相對密度超過規定量;

 [3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附於容器壁過多或加料盛器未倒幹淨;

 [4]混煉不均勻。

 (9)焦燒時間過長或過短的原因

 (a)焦燒時間過長 !

 [1]促進劑品種弄錯、少加;

 [2]氧化鋅漏加;

 [3]炭黑品種弄錯,軟化劑品種弄錯,如將鬆焦油當機油等;[4]瀝青、陶土多加。

 (b)焦燒時間過短

 [1]促進劑多加或品種搞錯;

 [2]碳酸鈣過量;

 [3]炭黑品種搞錯。硬度過高過低或不均的原因

 [1]配合劑稱量不準,如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多,則硫化膠硬度偏高;相反,則硬度偏低;

 [2]增塑劑和橡膠稱量過多,則硬度偏低;

 [3]混煉不均勻,硫化膠硬度不均。

 j.噴霜的原因

 [1]膠料混煉不足、不均勻;

 [2]配合劑稱量不準;

 [3]硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度;

 [4]加硫時膠溫過高; [5]軟化劑用量過多;

 [[6]膠料停放時間過長;

 [7]製品欠硫。

(10).硫化起點慢的原因

 [1]促進劑稱量不準(過少)或漏加氧化鋅或硬脂酸;

 [2]炭黑品種搞錯。)

(11)欠硫的原因 ,

 [1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配

 [2]混煉操作不當,硫化劑和促進劑飛揚損失過多。

 分層的原因天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。

(12)脫輥或粘輥的原因

 (a)粘輥

 [1]輥溫過高、輥矩過小;

 [2]可塑度過高;

 [3]軟化劑過多;

 [4]混煉時間過長或違反加料順序,如瀝青和鬆香在後麵加入等。

 (b)脫輥

 [1]含膠率過低;

 [2]膠質硬;

 [3]混煉時輥矩大;

 [4]某些合成橡膠性能所致。

(13)汙染的原因

 [1]由灰塵、汙垢、砂粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理汙染;

 [2]由其他彈性體(如天然橡膠和丁腈橡膠)所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染;

 [3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺;

 [4]使用不適當的配合劑;

 [5]以前用過的料盤中殘留有配合劑;

 [6]密煉機油封的滲油;

 [7]餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓上,如果定期用清潔膠料清掃,可減少這類問題的發生;

 [8]餘留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上;

 [9]餘膠堆積在密封圈處;


[10]密煉機和壓片機周圍區域不整齊。

(14)力學性能不合格或不一致的原因

 [1]配合劑稱量不準,特別是補強劑;

 [2]硫化劑和促進劑漏配或錯配;

 [3]混煉過度;

 [4]加料順序不合理或混煉不均,易引起性能不一致。

(15) 各批膠料間性能差異的原因

 [1]初始加料溫度有差異;

 [2]冷卻水流動和(或)溫度有差異;

 [3]上頂栓壓力有差異;

 [4]配合劑稱量中有誤差;

 [5]不同批號之間配合劑的差異;

 [6]使用了代用配合劑;

 [7]排膠時間和(或)排膠溫度有變化;

 [8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料;

 [9]搗膠時間有變化;

 [10]配合劑分散程度不同;

(16)壓延性能差的原因

 [1]輥溫遷用不當;

 [2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控製失靈;

 [3]膠料的門尼粘度太低;

 [4]增粘劑過量;

 [5]粘性填充劑(如陶土)填充量過高;

 [6]粘性增塑劑量太

 [7]配方中缺少適當的操作助劑;

 [8]裝料不足或過量;

 [9]彈性體的粘度選擇錯誤;

 [10]分散不良;

 [11]膠料易焦燒;

 [12]膠料留在開煉機上的時間太長。

 


二、不合格混煉膠的處理方法對於不合格的混煉膠的處理,要查明產生原因,然後有針對性地采取措施。

 1.補充加工 

( a)補充混煉

 對於因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料,可進行補充混煉。方法是:將膠料在開煉機上回煉均勻後出片,經快檢檢查合格者,可按50%比例摻合於同樣膠料中使用;不合格者進一步查明原因,另行處理。

 (b)對摻混煉對於一批膠料多加配合劑,另一批膠料少加配合劑的情況,經檢驗後,取兩批膠料混合,達到合格要求,即可正常使用

 (c)補加配合劑

 對於己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑,如促進劑,防老劑,氧化鋅,著色劑和發泡劑等,可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等,補加有困難,不宜這樣處理。

 (d)換算配方對於因為配料錯誤造成不合格的膠料,可按生產配方經調整補充生膠或配合劑,使之變為另一種合格膠料供用。

 (e)薄通

 對於需剔除雜物的、有輕微焦燒現象的或無硫收縮大、有麻麵的膠料等,適合於用薄通法處理。輥距0.5—1mm,輥溫40—45℃,每4—6次薄通為一段。對於焦燒程度較重的膠料,在薄通後還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。

 (f)濾膠對於無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料,可采用濾膠機除去雜質。一般采用兩層濾網(24孔/in),停放一天後進行外觀檢查。處理方法不合格膠料經補充加工後,應根據不同情況,分別處理。

2.多量摻用

[1]可塑度、相對密度和硬度與標準指標相差不大的膠料,可按一定比例均勻摻用於正常膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%;±0.02者可摻用30%;—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高(硬度、相對密度符合要求)的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時,可摻用50%。硬度誤差±1者,可摻用50%;誤差為±2者,可摻用20%;誤差大於±3者,相對密度誤差大於±0.03,經補充加工仍不合格者,要測定性能,查出原因酌情處理。

 [2]濾去雜質的膠料,經檢查合格者,可按30%摻用於正常同類膠料中。

 [3]輕度焦燒膠料,經補充加工處理後,停放24h,可按15%—20%摻用於正常同類膠料中。嚴重焦燒膠料,經補充加工處理後,應降級使用。焦燒非常嚴重以致無法處理時,應作為廢膠處理。

3.微量摻用

 在不影響產品質量及工藝性能的條件下,可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。無硫膠料出現較大收縮,經加工後仍不見好轉者,也可按2%比例摻和使用。


本文網址:http://www.medikalnotes.com/news/467.html

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